Uso de técnicas de soldado por inducción para acelerar las aplicaciones de una sola capa de TPO: un caso de estudio de Colorado
Autor: Michael Russo | 15 de abril de 2021
Hace casi 10 años que el contratista Colorado Moisture Control Inc. (CMC) de Denver realizó un inmenso proyecto de techado comercial de 450,000 pies cuadrados, de manera rápida y rentable, usando su arma secreta: el sistema de fijación sin penetración RhinoBond con técnicas de soldado por inducción.
Desde aquel momento, el soldado por inducción de membranas de techo monocapa de poliolefina termoplástica (TPO) se ha vuelto mucho más común.
RhinoBond es una opción de adhesión de aislamiento y membrana que utiliza el mismo tornillo y placa para asegurar la membrana del techo y el aislamiento a la terraza del techo sin penetrar el material del techo. Si aún no ha aprendido a instalar este sistema, debería considerar la posibilidad de agregarlo a su conjunto de habilidades.
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La placa Drill-Tec XHD es un elemento clave del sistema de CMC. La placa está hecha de acero Galvalume con un recubrimiento especial de TPO. Después de instalar el aislamiento a la terraza, el aplicador de techado activa la herramienta de soldado por inducción electromagnética directamente sobre la placa con recubrimiento especial para adherir la parte inferior de la membrana a la placa.
El proceso de calentamiento tarda unos cinco segundos, según la temperatura ambiente, el espesor de la membrana y la fuente de alimentación. Luego se coloca una pinza magnética de enfriamiento con peso en la placa soldada durante 60 segundos para garantizar una adhesión fuerte.
Si su proyecto de techado con membrana no utiliza el sistema Rhinobond, las placas de Galvalume TRI-BUILT también pueden ser una opción.
Uso de técnicas de soldado por inducción para aumentar la resistencia al viento
Mientras hablaba sobre el proyecto de 450,000 pies cuadrados, el gerente de operaciones de CMC, Rich Cohen, señaló: “El soldado por inducción del TPO a las placas de sujeción debajo de la membrana (y la ubicación uniforme de los tornillos en todo el sistema) resuelve el problema del aleteo de la membrana, ya que vientos intensos definitivamente eran una preocupación con un techo tan grande”.
De hecho, la empresa usó ocho tornillos por panel de aislamiento en lugar de los seis tornillos habituales para cumplir con los requisitos del código local en el edificio de 333 Centennial en Louisville, CO, unas millas al sudeste de Boulder.
“Lo que nos gustó de este sistema es que el patrón de atornillado distribuye las fuerzas de levantamiento del viento de manera más uniforme a lo largo de la membrana, en lugar de poner la tensión en un tornillo cada 10 pies en la costura”, dijo Cohen.
“Básicamente, teníamos un tornillo cada dos pies en todas las direcciones”, explicó. “Por eso pensamos que el nuevo techo no sería tan propenso a sufrir daños por el viento como un sistema fijado mecánicamente con tornillos cada 10 pies en la costura”.
Cohen especificó una membrana de TPO de 60 mil para el proyecto.
Cumplimiento de los estándares más estrictos de Factory Mutual
El sistema de soldado por inducción ha sido probado para cumplir con los estándares de resistencia al viento 1-90 y 1-120 de Factory Mutual y no depende del espesor del aislamiento para mejorar el rendimiento frente al viento.
Por el contrario, cuando se utiliza una aplicación totalmente adherida, cuanto más delgadas sean las capas de aislamiento, más tornillos necesitará para obtener la misma cantidad de resistencia al viento.
Además, no hay necesidad de fijación en la costura (normalmente de 12 in de centro a centro), y se pueden usar las láminas más anchas disponibles del fabricante del techo sin necesidad de medias láminas, que requieren mucha mano de obra alrededor del perímetro del techo.
“Simplemente atornille a la velocidad requerida, extienda las láminas más anchas y suelde”, dijo Cohen.
Cómo acelerar las instalaciones en condiciones climáticas adversas
Durante el clima húmedo, el techo también se puede secar más rápidamente soldando por puntos con la herramienta de soldado por inducción antes de que la cuadrilla abandone el techo.
La cuadrilla de techado de CMC pudo sujetar la lámina de TPO usando técnicas de soldado por inducción y luego terminar la fijación de la lámina al día siguiente.
“Teníamos una cuadrilla atornillando el aislamiento y desplegando la membrana, mientras que otros dos instaladores regresaron para asegurarse de que todas las soldaduras por inducción se hubieran completado”, señaló Cohen.
Después de soldar la placa especial y mover la máquina hacia adelante, Cohen hizo que un techador marcara cada placa con un lápiz rojo. Esto facilitó la detección de placas no soldadas durante las inspecciones en curso.
Una máquina limpia
Cohen tuvo cuidado de mantener limpia la superficie inferior de la soldadora por inducción. El imán de la herramienta le da su capacidad de compresión, y si se le adhieren pequeños fragmentos de metal u otros residuos, la membrana puede perforarse. Para evitar este problema, la cuadrilla de Cohen limpiaba la máquina dos veces al día.
“Realmente no tuvimos problemas con el soldado o el ajuste adecuado de la máquina”, dijo. “Cuanto más experimentado es el operador, más eficiente puede ser”.
Si bien es posible instalar hasta 100 cuadrados de techo por día con este sistema, la cuadrilla de 10 personas de Cohen se vio ralentizado por las pantallas de los equipos.
Sin embargo, luego de solucionar estos detalles, la empresa instaló casi medio millón de pies cuadrados de TPO en un tiempo récord.
